Non esiste un’azienda che non abbia mai lamentato delle rotture di stock, o un suo eccessivo livello complessivo, oppure alti costi per solleciti e sprechi.
Perché succede?
Sicuramente a causa degli orizzonti di pianificazione lunghi! In generale, sappiamo di non avere il tempo sufficiente per eseguire tutte le attività di approvvigionamento, produzione, e distribuzione dei prodotti finiti (lead time cumulativo, CLT) entro il Customer Tolerance Time (CTT).
Come di solito si cerca di risolvere questo problema?
Tradizionalmente, cerchiamo di stabilire un orizzonte di pianificazione almeno pari a un lead time cumulativo, di utilizzare previsioni di domanda per quel periodo futuro per rilasciare ordini di fornitura e programmare le attività e di portare a compimento quel programma “congelato”.
Crediamo così di guadagnare il tempo necessario per garantire la disponibilità dei componenti necessari e stabilizzare la produzione.
Le conseguenze?
- Troppo materiale
- Stock out
- Urgenze ed espedienti costosi
E, come bonus, la proliferazione dei fogli di calcolo.
In altre parole, è il c.d. problema del “precisamente sbagliato”. Si cerca di pianificare in anticipo, a partire dal piano principale di produzione (S&OP a livello strategico e MPS a livello tattico), ragionando per intervalli. Al contrario, l’MRP richiede di essere alimentato dall’MPS con numeri singoli, perdendo così ogni legame con gli intervalli di partenza e può causare la propagazione verso il basso di valori singoli e errati.
Il calcolo tempificato dell’MRP inizia con gli articoli elencati nell’MPS e determina: le quantità di tutti i componenti ei tutti i materiali necessari per produrre tali prodotti, e le date per le quali tali componenti e materiali devono essere disponibili.
In realtà, l’MRP non è mai stato pensato per gestire le scorte, ma piuttosto come un perfetto calcolatore make-to-order, ed è per questo motivo che esso tende ad azzerare gli stock. L’MRP produce una pianificazione realistica solo se si verificano tre presupposti essenziali:
- che la domanda sia nota e non cambi;
- che si abbia il tempo sufficiente per portare a termine tutte le attività richieste entro il Customer ToleranceTime (CTT). Il limite temporale della domanda dovrebbe essere basato sul CLT;
- che non ci sia variabilità nell’esecuzione (cioè, che tutto funzioni secondo programma).
DDMRP, un metodo pratico e collaudato di tipo pull per la pianificazione e la gestione della catena di approvvigionamento, assicura la giusta quantità di stock! I buffer DDMRP regolati dinamicamente allineano il livello del buffer con i trend della domanda e ottimizzano i livelli di inventario per raggiungere i livelli di servizio desiderati. Un’interfaccia grafica altamente intuitiva consente di valutare facilmente le prestazioni future e identificare potenziali criticità, prima che sia troppo tardi.
Infatti, DDMRP è in grado di percepire i cambiamenti nella domanda dei clienti, poi adattare la pianificazione e la produzione tirando contemporaneamente i materiali dai fornitori – il tutto in tempo reale!
Il risultato?
Riduzione del livello di inventario del 41%!
Metodologia Demand Driven è molto potente, ma come afferma Alfredo Angrisani, deve essere proposta e supportata nel modo giusto e col giusto accompagnamento in tutte le componenti: competenze, supporto tecnico, organizzazione.
Leiman, abilitata ad implementare sistemi di pianificazione secondo la metodologia Demand Driven, vi accompagnerà in questo percorso rendendolo il più agevole e sicuro possibile.
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